• 作者: 達(dá)源精密壓鑄
• 來源:
• 日期: 2014-12-26
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冷隔

特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查，壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展可能。    產(chǎn)生原因：1、兩股金屬液流相互對(duì)接，但未完全融合而又無(wú)夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力很薄弱。2、澆注溫度或模具溫度偏低。3、選擇合金不當(dāng)，流動(dòng)性差。4、澆道位置不對(duì)或流動(dòng)線路過長(zhǎng)。5、填充速度低。6、壓射比壓低。7、金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)不順暢。    預(yù)防措施：1、適當(dāng)提高澆注溫度(控制在630—73°C，可根據(jù)產(chǎn)品及鋁材調(diào)整)和模具溫度。2、提高壓射比壓，縮短填充時(shí)間。3、提高壓射速度，同時(shí)加大內(nèi)澆口截面積。4、改善排氣填充條件。5、選用合適的合金，提高金屬液的流動(dòng)性。7、完善金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)順暢。      七、網(wǎng)狀毛翅    特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查，壓鑄件表面有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不得擴(kuò)大和延伸。    產(chǎn)生原因：1、壓鑄模具型腔表面龜裂。2、所用壓鑄模具材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確。3、極短時(shí)間內(nèi)模具冷熱溫差變化太大。4、澆注溫度過高。5、模具生產(chǎn)前預(yù)熱不均和不足。6、模具型腔表面粗糙。    預(yù)防措施：1、正確選用模具材料及熱處理工藝。2、澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點(diǎn)的合金。在能滿足生產(chǎn)需求條件下，盡可能選用較低的澆注溫度。3、模具預(yù)熱要充分和均勻。4、模具生產(chǎn)到一定模次后進(jìn)行退火，消除內(nèi)應(yīng)力。5、澆道和型腔表面不定期拋光處理，確保表面光潔度。6、合理選擇模具冷卻方法，確保模具熱平衡。      八、凹陷    特征及檢驗(yàn)方法：鑄件平滑表面出現(xiàn)凹陷部位。    產(chǎn)生原因：1、鑄件壁厚不均，相差太大，凹陷多產(chǎn)生在壁厚部位。2、模具局部過熱，過熱部位凝固慢。3、壓射比壓低。4、由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。5、未開增壓，補(bǔ)縮不足。   預(yù)防措施：1、鑄件壁厚設(shè)計(jì)盡量均勻。2、模具過熱部位冷卻調(diào)整。3、提高壓射比壓。4、改善型腔排氣條件。5、提高增壓比壓。      九、欠鑄    特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面有填充不足部位或輪廓不清。    產(chǎn)生原因：1、流動(dòng)性差原因：①金屬液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質(zhì)量差而降低流動(dòng)性。②澆注溫度低或模具溫度低。2、填充條件差：①壓射比壓過低。②卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充性受阻。3、操作不良，噴涂料、注射油過多，涂料、壓射油堆積，氣體揮發(fā)不出去。    預(yù)防措施：1、提高金屬液質(zhì)量。2、提高澆注溫度或模具溫度。3、提高壓鑄射比壓和填充速度。4、改善澆注系統(tǒng)金屬液的導(dǎo)流方式，在欠鑄部位增開溢流槽、排氣槽。5、正確的壓鑄操作。      十、毛刺、飛邊    壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金屬薄片。    產(chǎn)生原因：1、鎖模力不夠。2、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。3、分型面上雜物未清理干凈。4、模具強(qiáng)度不夠造成變形。5、鑲件、滑塊磨損與分型面不平齊。6、壓鑄機(jī)機(jī)鉸磨損變形。7、澆注溫度過高。   預(yù)防措施：1、檢驗(yàn)鎖模力和增壓情況，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)。2、清潔型腔及分型面。3、修整模具、修整壓鑄機(jī)。4、采用閉合壓射結(jié)束時(shí)間控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)無(wú)飛邊壓鑄。      十一、變色、班點(diǎn)    特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面出現(xiàn)不同于基體金屬顏色的班點(diǎn)。    產(chǎn)生原因：1、脫模劑選用不合適。2、脫模劑用量過多。3、含有石墨的潤(rùn)滑劑中的石墨落入鑄件表層。   預(yù)防措施：1、更換優(yōu)質(zhì)脫模劑。2、嚴(yán)格噴涂量及噴涂操作。